Energieeinsparende Oxidationsproduktionslinie für Elektroplattierung für industrielle Verwendung

Gerätebeschreibung:

1. Prozessablauf

1. Vorbehandlungsstufe
Entfetten und Ölentfernung → Beizen und Aktivieren → Wasserwaschen → Oberflächenkonditionierung, um sicherzustellen, dass die Oberfläche des Substrats sauber und aktiviert ist.

2. Galvanisierungsstufe
Hängerbeladung: Das Werkstück wird mit einem selbstverriegelnden Spannfutter am Hänger befestigt und von einem Kran gemäß dem voreingestellten Pfad in das Galvanisierungsbecken befördert.

Galvanisierungsausführung: Die Stromdichte und die Zeit werden entsprechend der Beschichtungsart (z. B. Verzinken, Verchromen) eingestellt, und die Metallabscheidung wird abgeschlossen, nachdem die Elektrode mit Strom versorgt wurde.

3. Nachbehandlungsstufe
Wasserwaschen → Passivierung → Trocknen → Qualitätskontrolle, um restliche Beschichtungslösung zu entfernen und die Korrosionsschutzeigenschaften zu verbessern.

2. Technische Parameter

Betriebsgeschwindigkeit: Krantransportgeschwindigkeit 0,5-5 m/min (einstellbar).

Strombereich: Maximaler Strom einer einzelnen Station 2000A (unterstützt Wasserkühlung).

Anwendbare Beschichtungsarten: Verzinken, Vernickeln, Verchromen, Legierungsbeschichtung usw.

Produktivität: 30-200 Stück pro Stunde (abhängig von der Größe des Werkstücks und der Komplexität des Prozesses).

3. Technische Vorteile

Effizient und stabil: Automatisierter Dauerbetrieb, über 300 % Effizienzsteigerung gegenüber manuellen Linien.

Gleichmäßige Beschichtung: Punktmatrix-Elektrode + präzise Stromregelung, Dickenabweichung ≤5 %.

Energieeinsparung und Umweltschutz: Geschlossenes Becken + Kreislauffiltersystem zur Reduzierung von Beschichtungslösungsverlusten und Abgasemissionen.

Sicher und zuverlässig: Mehrfache Schutzvorrichtungen (Kollisionsschutz, Leckageüberwachung, Not-Aus) gewährleisten einen sicheren Betrieb.

4. Anwendungsbereiche

Industrie: Automobilteile, Badezimmerausstattung, elektronische Steckverbinder, Möbeldekorationen usw.

Werkstücktyp: Geeignet für großformatige, speziell geformte Teile und hochpräzise Metallteile.

Hauptstrukturen und Komponenten:

1. Kernstruktursystem

1. Antriebssystem

Brückenkran: Zahnstangenantrieb und Drehgeber-Positionsunterstützung werden verwendet, um die präzise Bewegung des Hängers zwischen den Galvanisierungsbecken zu gewährleisten, mit einer Positioniergenauigkeit von ≤1 mm.

Kollisionsschutzvorrichtung: Infrarotsensorik oder mechanischer Begrenzer sind konfiguriert, um Kollisionsunfälle während des Betriebs zu verhindern.

2. Galvanisierungsbecken-Gruppe

Mehrfachbecken-Layout: Entfettungsbecken, Beizbecken, Galvanisierungsbecken, Waschbecken usw. werden entsprechend dem Prozessablauf konfiguriert, und der Beckenkörper besteht aus korrosionsbeständigem PP oder 316L-Edelstahl.

Elektrodensystem: Punktmatrix-Kathoden-/Anodenanordnung wird verwendet, um die Stromverteilung zu optimieren und die Beckenspannung zu reduzieren, wodurch die Gleichmäßigkeit der Beschichtung verbessert wird.

3. Hebesystem

Selbstverriegelnder Hänger: Das Werkstück wird schnell über ein Federspannfutter oder eine Magnetklemme befestigt, wodurch das stabile Heben von speziell geformten Teilen (wie Hardware und Autoteilen) unterstützt wird.

Rotationsmechanismus (optional): Der Antriebshänger dreht sich um 360°, um sicherzustellen, dass die Beschichtungslösung den Innenraum und die komplexe Oberfläche des Werkstücks bedeckt.
‌4. Fördersystem‌
‌Lineare Schiene‌: entlang der Anordnungsrichtung des Galvanisierungsbeckens verlegt, realisiert der Kran den sequentiellen Transfer des Werkstücks durch die Schiene.
‌S-förmige Schiene‌ (Sonderausführung): Das Zahnrad und die Sägezahnbegrenzung treiben den Hänger an, um die gekrümmte Bewegung des Werkstücks im Galvanisierungsbecken zu realisieren und die effektive Galvanisierungszeit zu verlängern.

2. ‌Wichtige Funktionskomponenten‌
‌1. Leitsystem‌
‌Leitfähige Stange und Kupferschiene‌: Die Anoden-/Kathoden-Leitstange besteht aus reinem Kupfer, und die Stromschiene wird außerhalb des Beckens konfiguriert, um dem hohen Strombedarf (maximal 2000 A für eine einzelne Station) gerecht zu werden.
‌Wasserkühlvorrichtung‌: für Hochstromstationen konzipiert, um eine Überhitzung der leitfähigen Teile zu verhindern.
‌2. Steuerungssystem‌
‌SPS und HMI‌: Stellen Sie die Galvanisierungsparameter (Zeit, Temperatur, Stromdichte usw.) über den Touchscreen ein, unterstützen Sie die programmierte Steuerung und die Fehlerdiagnose.
‌Sensormodul‌: Integrierter Wegsensor, Temperatursensor usw., Echtzeitüberwachung des Betriebszustands der Geräte und Rückmeldung an die Steuerzentrale.
‌3. Zusatzausrüstung‌
‌Kreislauffiltersystem‌: Ausgestattet mit Magnetpumpe und 5μm-Präzisionsfilter, um Verunreinigungen in der Beschichtungslösung zu reduzieren und die Lebensdauer der Beschichtungslösung zu verlängern.
‌Temperaturregelungssystem‌: Dampfheizung oder elektrische Heizröhre, kombiniert mit PID-Algorithmus, um eine präzise Steuerung der Beckentemperatur (±2℃) zu erreichen.

3. ‌Technische Parameter‌
‌Betriebsgeschwindigkeit‌: Fahrgeschwindigkeit 0,5-5 m/min (programmierbare Einstellung).
‌Anwendbare Beschichtungsart‌: unterstützt Verzinkungs-, Vernickelungs-, Verchromungs- und Legierungsbeschichtungsverfahren.
‌Produktivitätsbereich‌: 30-200 Stück pro Stunde (abhängig von der Werkstückgröße und den Anforderungen an die Beschichtungsdicke).

4. ‌Konstruktionsmerkmale‌
‌Modulares Layout‌: unterstützt die Stationserweiterung und Prozessanpassung, um die Produktionsanforderungen verschiedener Sorten zu erfüllen.
‌Geschlossene Struktur‌: Reduziert die Verdunstung der Beschichtungslösung und die Abgasemissionen, im Einklang mit den Umweltschutzanforderungen.
‌Sicherheitsredundanzdesign‌: Integrierter Leckageschutz, Not-Aus-Taste und mehrfache mechanische Begrenzung, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

Merkmale:

1. Hohe Kosteneffizienz: Basierend auf der Produktpositionierung und der Entwicklungsstrategie des Kunden und mit wirtschaftlicher Erschwinglichkeit als Grundlage erzielen wir die beste Kosteneffizienz.
2. Das fortschrittliche und sorgfältige Designkonzept der Ausrüstung, zusammen mit der hochautomatisierten Industrieausrüstung, zeigt das Image eines modernen und fortschrittlichen Unternehmens.
3. Es hat eine hohe Anpassungsfähigkeit, erfüllt die aktuellen Produktionsanforderungen und reserviert Raum für die Entwicklung, wobei die Bedürfnisse nach erhöhter Produktion und verbesserter Qualität in der Zukunft berücksichtigt werden.
4. Die Qualitätskonformität hält sich strikt an das ISO9001-Qualitätsmanagementsystem, wobei jedes kleinste Detail der gesamten Geräteinstallation streng kontrolliert wird.